Технология солода и пива-стр.966

9.4. Промышленные выбросы

9.4.1. Пыль и пылевые выбросы При приеме солода, при его транспортировке и дроблении в дробилке для сухого дробления образуется пыль, которая - помимо опасности взрыва - является источником загрязнения на производстве. Она должна удаляться путем аспирации, отделения и сбора.

Пыль содержит много экстракта, но он, однако, низкого качества. Пыль собирают в мешки или силосы и вывозят на свалку или добавляют в пивную дробину.

9.4.2. Выбросы из варочного цеха При кипячении сусла испаряется вода, содержащая летучие компоненты сусла и хмеля. Поэтому при кипячении сусла в окрестностях предприятия ощущается запах. В соответствии с немецким законодательством это может рассматриваться как «загрязнение запахом». При использовании конденсатора вторичного пара эти выбросы существенно уменьшаются, а с применением компрессии вторичного пара они почти полностью прекращаются.

9.4.3. Выбросы продуктов сгорания При использовании котельных установок предельные значения выбросов устанавливаются путем выбора подходящего топлива (природный газ или топочный мазут) [84].

Во избежание превышения нормативных значений для окислов азота (NOx) и С02, следует:

■ в качестве небольших дизельных двигателей применять двигатели с вихревыми камерами;

■ на более крупных дизельных двигателях устанавливать катализатор; это относится и к четырехтактным двигателям Отто;

■ дизельные двигатели должны быть оснащены противодымным фильтром.

Штабелеукладчик должен оснащаться регулируемым катализатором. Выхлопные газы дизельных двигателей канцерогенны!

9.4.4. Шумы Особо высокий уровень шума на пивоваренном предприятии отмечается:

Другие материалы

Технология солода и пива-стр.652

Двухсторонние бутылкомоечные машины Другой тип конструкции представляют собой двухсторонние бутылкомоечные машины, у которых ввод и вывод бутылок расположены па противоположных сторонах. В большинстве случаев в них производится такая же интенсивная обработка бутылок при помощи больших щелочных ванн с вертикально расположенными погружными петлями (рис. 5.3). Машины могут иметь до 6 щелочных погружений; время погружения - 6-8 мин. В случае необходимости оно может быть увеличено до 25 мин.