Технология солода и пива-стр.324

Рис. 3.54. Фильтрационное давление:

1 - сусло/вода для промывки дробины; 2 - дробина; 3 - сита; 4 - суслоотводное отверстие; 5 - форсунка для промывки подситового пространства; 6 - уровень наполнения фильтрчана; 7 - разрежение; 8 - фильтрационное давление (соответствует сопротивлению дробины)

3.3.3.3. Последовательность операций при работе на фильтрчане Последовательность основных операций при использовании фильтрационного чана следующая:

1. Вытеснение воздуха («заливка сит»),

2. Перекачка затора.

3. Фильтрационная пауза (расслаивание затора).

4. Рециркуляция мутного сусла (перекачивание «на себя»).

5. Сбор первого сусла.

6. Промывка дробины/сбор промывных вод.

7. Сбор последних промывных вод.

8. Выгрузка дробины.

Вытеснение воздуха Для обеспечения быстрого фильтрования подситовое пространство следует освободить от загрязнений и пузырьков воздуха. Для этого под сита подают горячую воду, нагревая при этом сами сита.

Перекачка затора Затор как можно быстрее перекачивают в фильтрационный чан и там его стараются распределить как можно более равномерно. Неравномерное распределение дробины при вело бы к неравномерному выщелачиванию и уменьшению выхода. Чтобы избежать неравномерного распределения массы, линейную скорость потока при перекачке поддерживают по возможности небольшой, но объем потока должен быть достаточно большим, чтобы перекачку затора выполнить за 10 мин, для чего требуется большое поперечное сечение трубопровода. Подачу затора в фильтрчан выполняют преимущественно снизу. В заторном чане во время опорожнения включают мешалку, обеспечивая тем самым перемешивание затора.

Другие материалы

Технология спирта-стр.312

Рас. 84. Типы тарелок:

/ - решетчатая (ситчатая) провального типа; 2 - ситчатая; 3- одноколпачковая одинарного кипячения; 4 - одноколпачковая двойного кипячеиня; 5 - многоколпачковая; 6 - чешуйчатая; 7 - клапанная КПД тарелок зависит от их конструкции, диаметра колонны, межтарелочного расстояния, скорости пара, нагрузки колонны, физических свойств разделяемой смеси и многих других факторов, поэтому обычно КПД определяют опытным путем, для большинства тарелок он равен 0,4...0,6.